Fig. 1. - Situation de Fria
Toutefois les projets auxquels elles avaient donné lieu ne furent pas totalement abandonnés.
En effet, à côté des raisons stratégiques qui avaient conduit à leur conception, existaient des raisons économiques moins fragiles.
Il s'agissait de mettre à profit les énormes ressources de l'Afrique en énergie hydro-électrique, estimées à 41,5 % des réserves hydro-électriques du monde. Or l'électrométallurgie (celle de l'Aluminium essentiellement) et l'électrochimie européenne éprouvent des difficultés à se procurer l'énergie nécessaire en Europe même. L'équipement des réserves européennes encore utilisables ne peut fournir qu'un courant cher, alors qu'on peut l'obtenir en Afrique à bien meilleur marché 4.
« Toutes ces initiatives nouvelles n'ont pris corps que du jour où l'épuisement des disponibilités métropolitaines a mis en cause le fonctionnement de nos grandes affaires industrielles et nécessité la recherche en Afrique de courant électrique à bon marché » 5.
Le produit obtenu étant destiné à l'exportation vers l'Europe comme matière première industrielle, voire — ce fut un temps le cas de Edéa (Cameroun) — l'Europe exportant au départ le produit brut à traiter, cette utilisation comportait en contre-partie d'énormes frais de transport. L'opération restait intéressante en raison du bas prix de la main-d'oeuvre africaine, et de l'appel aux fonds de l'Etat pour financer les investissements.
Il en fut ainsi pour la première des réalisations de ce genre, la centrale hydro-électrique d'Edéa, sur Sanaga (Cameroun) et l'usine d'aluminium qui en utilise le courant : la centrale hydro-électrique, construite sur fonds publics pour plus des 9/10, fournit le courant au-dessous du prix de revient à l'usine Alucam, filiale du groupe Péchiney-Ugine. Alucam fit venir l'alumine nécessaire d'abord de France puis de Guinée après la mise en marche de l'usine de Fria qui constitue la deuxième réalisation effectuée dans cette perspective.
La Guinée recèle en effet, en dehors des îles de Los, d'énormes réserves de bauxite, évaluées à 2 milliards de tonnes au minimum, mais toutes situées à l'intérieur du territoire.
Les plus importantes sont probablement celles des régions de Tougué-Dabola où une prospection sommaire a décelé au moins 800 millions de tonnes disponibles. Mais leur éloignement ne permet pas d'en envisager l'exploitation dans un avenir immédiat.
Le gisement de Kindia-Friguiagbé (75 millions de tonnes à 43% d'alumine) fut reconnu dès 1942 par la Société Péchiney. Bien que se présentant dans des conditions très favorables, on lui préféra finalement pour l'exploitation immédiate le gisement de Fria.
C'est seulement en 1954 que fut reconnu le gisement de Fria, sur les rives du Konkouré (43% d'alumine, 25 % de fer) à 145 km de Conakry — sa mise en exploitation fut décidée, en même temps que celle du gisement de Boké, sur les rives du Cogon, à 120 km de la mer (réserves importantes à 57-58 % de teneur d'alumine).
Bien que relativement proches de la mer, ces gisements ne pouvaient être exploités dans des conditions rentables qu'en effectuant sur place la transformation de la bauxite en alumine, afin de réduire le volume du produit à évacuer.
Les projets supposaient la construction d'une voie ferrée reliant l'usine d'alumine au littoral et l'établissement de ports minéraliers (à Conakry, pour Fria ; à Kakandé, près de Boké, pour l'exploitation dite de Boké).
Dans une seconde étape, l'édification d'un gigantesque barrage de terre compactée sur le Konkouré dans le site de Souapiti, devait permettre la création d'une industrie électro-métallurgique transformant sur place l'alumine de Fria et de Boké en aluminium. 6
En définitive, seul le projet de Fria a été réalisé. Celui de Boké a été, provisoirement abandonné dans les conditions que nous verrons par la suite : quant au barrage du Konkouré, il reste à trouver les moyens financiers de sa réalisation.
La phase active des travaux de montage de l'usine commença en Juin 1958. Au mois d'août de la même année, la route desservant FRIA, embranchement de la route Conakry-Kindia détaché à la hauteur de Dubréka et comprenant de nombreux ouvrages d'art, dont un pont sur le Konkouré, était ouverte à la circulation.
C'est alors que survint, le 28 Septembre 1958, l'indépendance de la Guinée, évènement que nul ne prévoyait.
On sait que tous les concours financiers et techniques que le Gouvernement français prêtait à la Guinée furent immédiatement suspendus et que de nombreuses entreprises privées suivirent cette politique, allant parfois jusqu'au dégagement total, ou se bornant à l'expectative, par manque de confiance dans l'avenir de leurs investissements.
La situation de Fria était particulière. Les travaux essentiels avaient été effectués et une part importante des investissements prévus (environ 32 milliards d'anciens francs) avait été engagée. Deux possibilités s'offraient : abandonner par crainte des risques, avec perte sèche qui en aurait résulté ; ou bien faire confiance au nouvel Etat Guinéen et risquer les 36 milliards supplémentaires restant à investir.
Le caractère international de la Société pesa sur la décision, la direction y voyant une garantie : une société purement française pouvait craindre d'être traitée sans ménagement, en raison de la politique gouvernementale française en matière guinéenne : en revanche la République de Guinée, soucieuse de sortir de son isolement et d'obtenir
la reconnaissance internationale n'avait pas intérêt à mécontenter les participants non-Français, dont les gouvernements auraient pu user de représailles. Ces considérations firent prévaloir la seconde solution.
Les travaux furent donc poursuivis au rythme prévu. Sur la route ouverte en août 1958, 50.000 tonnes d'acier pour charpentes et 200.000 tonnes de matériel divers furent acheminées, souvent par convois exceptionnels pour les
pièces particulièrement lourdes (certaines dépassaient le poids de 45 tonnes).
Dès la fin de l'année 1959, le chemin de fer put assurer l'essentiel des transports de Conakry à Fria, et notamment l'acheminent des matières premières nécessaires au démarrage de l'usine.
Le montage fut achevé en janvier 1960, et à la fin de mars une première moitié des installations était mise en production ; l'autre moitié l'était en juin. Le port aluminier de Conakry procédait aux premières exportations.
Il convient de souligner l'extraordinaire exploit technique que représentent le montage et la construction en moins de deux ans, pour l'ensemble, du complexe de Fria (usine, chemin de fer, port, cités), dans des conditions exceptionnellement difficiles.
L'usine proprement dite occupe une superficie d'environ 100 ha sur un plateau de 200 m. d'altitude environ, dominant la vallée profonde et étroite du Konkouré. Elle est implantée à proximité des gisements de bauxite, et notamment de celui de Kimbo dont elle n'est séparée que par quelques centaines de mètres.
L'espace compris dans l'enceinte n'est pas encore, à l'heure actuelle, entièrement utilisé : il comprend les emplacements prévus pour l'extension des divers éléments de l'usine, devant permettre de multiplier par trois la capacité présente de production.
La voie ferrée y aboutit, assurant une liaison directe entre l'usine et le port aluminier de Conakry. La proximité du Konkouré assure l'approvisionnement en eau indispensable, tant à l'alimentation de la population qu'au processus technologique de fabrication de l'alumine.
L'usine comporte, outre les installations destinées au traitement de la bauxite, diverses installations annexes :
Le gisement de Kimbo, principale source actuelle d'approvisionnement en bauxite, est exploité en carrière, à quelques centaines de mètres de l'usine, sur 8 à 12 m. d'épaisseur. L'abattage est effectué à l'explosif (15 à 20.000 tonnes à la fois) ; 3 pelles mécaniques reprennent les blocs ; 7 camions bennes de 25 tonnes (dont il n'y a généralement pas plus de 3 en service en même temps) alimentent les concasseurs. L'ensemble de l'extraction n'exige qu'un personnel de 77 ouvriers et cadres.
Deux concasseurs (le premier à cylindres) réduisent successivement la bauxite en blocs de 30 à 40 cm de diamètre, puis de 2 à 3 cm. Un dernier broyage la réduit à l'état d'une poudre rouge, de granulométrie inférieure à 1,5 mm, condition physique indispensable à l'efficacité du traitement chimique ultérieur.
Avant de décrire les étapes du processus technologique, indiquons-en brièvement le principe : il consiste à dissoudre dans une liqueur de soude caustique chaude, l'alumine contenue dans la bauxite, ce qui permet d'en séparer les matières dites « stériles », telles que l'oxyde de fer, et de les éliminer par des procédés physiques. L'aluminate de soude ainsi purifiée est ensuite traitée de manière à obtenir la précipitation de cristaux d'alumine hydratée, dont on extrait enfin par calcination l'alumine anhydre Al2O3.
Donc après broyage, la bauxite passe dans des cuves, chauffées à 100 % à la vapeur, où elle est brassée par des agitateurs à hélice dans une solution de soude caustique à 205 g/litre. Le procédé (procédé Bayer) datant de 1880 est classique, les modalités d'application ont dû toutefois être mises au point en fonction du minerai de Fria.
Dans l'aluminate de soude ainsi obtenue en solution, les matières stériles restent en suspension et diverses opérations ont pour objet leur élimination :
Cette décomposition s'effectue dans 26 énormes cuves de 35 m. de haut et d'une capacité unitaire de 3.000 m3 : l'air comprimé injecté dans la solution provoque une constante agitation des cristaux d'alumine hydraté en suspension qui s'accroissent lentement ; la durée nécessaire à l'opération est de 40 heures environ.
La décomposition s'effectue en « continu » c'est-à-dire que le procédé n'autorise aucun arrêt inopiné lié à une défaillance de l'air comprimé : tout arrêt dépassant quelques minutes entraînent un « calage » des décomposeurs (précipitation brutale de l'alumine en suspension), et la paralysie de l'entreprise pour plusieurs mois.
On obtient ainsi un mélange de liqueur d'aluminate de soude et de cristaux d'alumine hydratée ; ce mélange est soumis à filtration (dite filtration blanche) sur des filtres à disques recouverts de toile de nylon et fonctionnant sous vide. La solution de soude est récupérée, tandis que l'alumine hydratée se dépose sur la toile des filtres et est évacuée par bandes transporteurs.
Une partie de l'alumine hydratée ainsi obtenue retourne à la décomposition où, comme nous l'avons vu plus haut, elle sert d'amorce au processus.
Le reste va subir enfin la dernière opération : la calcination, qui se fait dans des fours rotatifs, chauffés à 1.280° C et dont le but est d'éliminer l'eau de constitution des cristaux d'alumine hydratée.
Ces fours de 101,5 m. de long, sont par leurs dimensions les plus importants qu'utilise dans le monde l'industrie de l'aluminium : en France, les plus grands ne dépassent pas 60 m.
A la sortie, l'alumine anhydre se présente sous forme de poudre blanche, mate, extrêmement fine, dont la manipulation pose certains problèmes : elle peut être transportée par fluidisation, mais doit être stockée dans des récipients parfaitement étanches pour éviter tant la dispersion que des détériorations éventuelles.
Au total, le processus demande 135 à 140 heures.
Le fuel, le carbonate de soude et la soude électrolytique constituent ainsi les éléments essentiels du trafic de la voie ferrée à la remontée (Conakry-Fria). Il s'y ajoute 30.000 tonnes environ de calcaire par an (pour la préparation de la chaux). Enfin, au départ il fallut importer, paradoxalement, les 8.000 tonnes d'alumine hydratée cristallisée indispensables pour amorcer la réaction de décomposition.
Les autres matières sont obtenues sur place : d'abord et bien entendu la bauxite, ensuite l'eau, fournie par la station de pompage de Fella-Kouré, située sur le fleuve à 7 ou 8 km de l'usine.
Le maintien en production de l'usine exige un travail continu en 3 postes de 8 heures : dans ces conditions, la capacité de production est actuellement de 1.300 tonnes par jour, soit 180.000 tonnes par an, production qui est assurée par deux unités de production seulement, de 240.000 tonnes chacune, qui sont les plus importantes du monde.
Transporteurs d'alumine entre la Station de déchargement Wagons et le Bâtiment des élevateurs
La production d'une tonne d'alumine, dont on extraira 500 kgs d'aluminium, exige le traitement de 3 à 3,5 tonnes de bauxite, et consomme 200 kWh d'énergie.
Comme ou l'a vu, l'extension de la capacité de production de l'usine est prévue : au stade définitif, cette capacité pourrait être triplée. Au stade actuel, le volume de production (1.300 tonnes par jour) place FRIA au 5e ou 6e rang mondial des usines d'alumine, assez loin après l'usine de Bâton Rouge aux USA, qui détient le record mondial (2.500 tonnes/jour), mais avant les usines françaises similaires les plus importantes (Gardanne : 1.000 tonnes jour).
Depuis la mise en route de l'usine en mars 1960, la production n'a cessé de s'accroître :
| Année | Production (en tonnes) |
| 1960 | 185.000 |
| 1961 | 400.000 |
| 1962 | 460.000 |
L'usine tourne actuellement au régime maximum, après que de sérieuses mises au point aient été effectuées progressivement, sans interrompre bien entendu la production.
Passerelle parallèle à quai. - Au second plan stockage fût de soude caustique.
Photo : P. Demarchelier
Le matériel roulant est extrêmement moderne, mais réduit au minimum indispensable :
Portiques destinés à : chargement alumine ; déchargement vracs (carbonate, calcaire) ; déchargement soude et divers.
Photo P. Demarchelier
La manutention est assurée par un pipe-line de 2.000 m. pour le mazout, par des voies ferrées et des transporteurs automatiques permettant des débits horaires très élevés (700 tonnes/heures au déchargement des wagons : 1.100 tonnes/heures au chargement des cargos).
L'exportation de l'alumine est effectuée par cargos spécialisés (alumininers) : elle s'effectue, en principe, en direction des pays dont les firmes participent au capital de FRIA, au prorata des capitaux engagé : la part de Pechiney est exportée vers le Cameroun, pour être transformée en aluminium à l'usine d'Edéa, et vers la France.
Pendant la période de construction, l'entreprise a employé plus de 10.000 personnes : Européens spécialisés hautement payés : Africains venus parfois des régions les plus éloignées de l'Ouest Africain, utilisés surtout comme manoeuvres. Mais les travaux de chantier, conduits avec une extrême rapidité si l'on considère leur ampleur, n'ont pas duré plus 20 à 24 mois.
La fin du montage a conduit à une réduction brutale du personnel.
C'est dire que la reconversion du personnel de montage rendu disponible par la fin des travaux de construction a posé des problèmes : le paysan engagé temporairement comme ouvrier revient toujours difficilement à la terre. Les Chantiers du plan triennal lancé en Juin 1960 ont pu absorber progressivement le personnel guinéen disponible.
Il est toutefois évident que le caractère extrêmement moderne de la technique utilisée réduit la main-d'oeuvre au minimum.
L'ensemble des processus de fabrication est suivi et télécommandé à partir de salles de contrôle qui n'occupent qu'un nombre réduit d'employés ; le personnel-clé est constitué par des ingénieurs et des techniciens qui assurent le fonctionnement et l'entretien des circuits de commande, de régulation et de contrôle ; ce personnel est relativement peu important.
En juin 1962, le personnel s'élevait à 1.242 techniciens et ouvriers dont 387 expatriés (Français pour la plupart) et 855 Guinéens — auxquels viennent s'ajouter 1.550 Guinéens ou expatriés employés dans les services extérieurs (Chemin de fer, Port, siège administratif de Conakry).
Les ateliers annexes de l'entreprise, absorbent la majeure partie du personnel qualifié.
La fabrication elle-même ne demande qu'un travail de surveillance et d'entretien (nettoyage, etc.). La présence de soude caustique à presque toutes les étapes de la production ne rend pas ce travail sans danger : le port de vêtements spéciaux et de lunettes protectrices est obligatoire.
L'orientation du Centre d'Apprentissage et de la Formation Professionnelle de l'usine est donc nécessairement double : elle doit à la fois former du personnel pour les ateliers d'entretien et pour les services de production.
La formation du personnel d'entretien est obtenue après sélection parmi des candidats âgés de 16 à 20 ans, munis du C.E.P.E. Ils sont entièrement pris en charge par la Compagnie et, après deux mois de formation générale, répartis en cinq sections spécialisées (Ajustage - Chaudronnerie - Soudure - Mécanique - Electricité). L'horaire est de 48 heures par semaine ; dont la moitié d'atelier. Après deux ans, les élèves se présentant sa C.A.P et en cas de succès obtiennent un emploi an moins en 5e catégorie. Des cours de perfectionnement permettant aux meilleurs de se présenter an B.E.I, (Brevet d'Enseignement Industriel) (3 succès en 1962 parmi les élèves recrutés cri 1959), et d'accéder à la maîtrise.
La formation du personnel de production présente des difficultés très particulières ; il n'était pas possible de créer une usine miniature sur laquelle le personnel pourrait être formé sans risques. FRIA a donc créé à l'intérieur des services de production eux-mêmes, et en liaison intime avec le centre de Formation Professionnelle, une organisation spécifique qui met en place des ouvriers sélectionnés, contrôlés par des moniteurs de fabrication, et qui permet d'assurer peu à peu la relève des ouvriers de fabrication expatriés. La même formule est utilisée actuellement pour former les agents de maîtrise de fabrication, la durée des stages et de la formation s'étendant sur 18 mois environ.
Enfin, pour les ouvriers qui n'ont pas eu la chance de recevoir une formation spécialisée avant d'entrer à la Compagnie, des stages de recyclage sont institués qui permettent de compléter cas par cas la formation professionnelle, souvent acquise sur le tas, du personnel en fonction à l'usine, afin que celui-ci puisse accéder à une qualification supérieure.
Ces recyclages sont caractérisés par un rapport extrêmement élevé du nombre de moniteurs au nombre d'élèves en stage (en principe un moniteur pour 4 ou 5 élèves).
Enfin, et toujours dans le même esprit, des cours d'alphabétisation fonctionnent, qui sont suivis par environ 200 employés et qui autorisent ensuite les ouvriers alphabétisés à poursuivre leur formation professionnelle dans le cadre de l'Usine.
Toutes ces actions de formation intéressent plus de 300 ouvriers et représentent un effort extrêmement important tant sur le plan de l'organisation que sur le plan financier.
Le personnel est rétribué aux tarifs officiels des conventions collectives ; mais il est certain que les avantages sociaux dont il jouit (logements confortables à loyers modestes, etc.) et ceux particuliers à FRIA (prime à la production) donnent aux salariés de FRIA une situation nettement supérieure à celle de leurs homologues employés ailleurs.
L'organisation syndicale et le Gouvernement Guinéen ont posé à plusieurs reprises et avec force le problème de l'Africanisation des cadres. La proportion du personnel expatrié (près du tiers) est en effet considérable. Elle reflète d'ailleurs le niveau technique de l'entreprise. Le remplacement progressif des cadres étrangers par des cadres guinéens est évidemment conditionné par la formation de cadres locaux. L'africanisation est financièrement avantageuse pour la Compagnie, les indemnités d'expatriation constituant une lourde charge.
Dès à présent la Compagnie FRIA a mis au point, pour presque tous les secteurs, un programme progressif d'africanisation dont le gouvernement a été tenu informé.
Toutefois, la politique de la Compagnie en ce domaine reste prudente, et reflète certaines hésitations à remplacer trop vite un personnel ayant de longues années de pratique par un personnel, même de qualification théorique égale, mais de moindre expérience.
D'autre part, la variété des secteurs intéressés par l'africanisation introduit nécessairement des décalages entre ces secteurs, ce qui ne manque pas de poser des problèmes délicats.
Pour l'avenir, la Guinée — l'Assemblée territoriale du temps de la « loi cadre » l'avait souligné dès 1957 — souhaite que l'amorce d'industrialisation constituée par Fria soit complétée par l'édification d'un complexe industriel permettant à la Guinée de disposer du cycle complet allant de l'extraction de la bauxite à la production de produits finis (articles d'aluminium).
Cela supposerait la construction du barrage du Konkouré qui exige, on l'a vu, des investissements de l'ordre de 60 milliards d'anciens francs.
L'affaire avait été envisagée par les intérêts participant à Fria et par d'autres associées, notamment les Bauxites du Midi (Aluminium of Canada Ltd.) intéressés par le traitement possible de l'alumine de Boké et Montecatini (Italie).
Mais l'usine d'alumine de Boké n'a pas été construite : ce projet parallèle à celui de Fria, n'était en 1958 qu'au stade des études. Après de longues hésitations, la société des Bauxites du Midi, fin 1961, se déclara incapable de remplir les engagements pris (construction d'une usine d'alumine) et en demanda la révision, proposant de limiter l'exploitation à l'exportation de la bauxite brute.
Le Gouvernement guinéen dénonça ce « procès verbal de Carence » et mit en demeure les Bauxites du Midi de remplir ses engagements, faute de quoi il se considérait de son côté comme délié de toute obligation à l'égard de cette société.
A l'expiration du délai fixé, les Bauxites du Midi n'étaient pas revenues sur leur décision, le Gouvernement guinéen procéda à la nationalisation des concessions et installations de cette société : Kassa (îles de Los) et Boké.
Fin 1962, un accord a été conclu par le Gouvernement guinéen avec un groupe américain en vue de reprendre la réalisation du projet de Boké.
En attendant, ce retard diminue l'intérêt immédiat de l'entreprise du Konkouré, qui ne pouvait être rentable qu'avec l'apport conjoint de l'alumine de Fria et de celle de Boké...
Mais surtout les sociétés privées n'étaient intéressées au Konkouré que dans leur optique propre. Elles souhaitaient pouvoir utiliser de l'énergie électrique à bon marché, grâce aux conditions locales favorables : puissance de l'installation ; bas salaires, enfin financement de l'entreprise, pour une bonne part, sur fonds d'Etat. Cette dernière condition n'existant plus, le Capital privé a cessé de s'intéresser au Konkouré.
Le Konkouré eût-il été construit, le problème de l'industrialisation de la Guinée n'eût pas été résolu pour autant : les capitaux privés (l'exemple d'Edéa le prouve) s'intéressaient à la production d'aluminium brut, destiné à l'approvisionnement de leurs usines d'Europe et d'Amérique, bien plus qu'à la création d'une industrie de transformation locale.
Il reste que la construction du Konkouré, pour le moment, ne peut être envisagée par la Guinée sans concours extérieurs.
Dans cette conjoncture, Fria et l'Etat guinéen ont également intérêt au statu quo.
Notes
1. Avant la guerre de 1939-1945, la production d'or (fournie essentielleaient par l'orpaillage guinéen de la région de Siguiri) avait atteint jusqu à 3 tonnes (1936) et occupe la 3è place dans les exportations. L'exploitation des sables titanifères (ilménite) s'était poursuivie avec des variations considérables, en fonction de la conjoncture. L'extraction du diament n'a commencé qu'en 1936, dans la région de Beyla (Guinée).
2. Il en fut de même par la suite des phosphates (Sénégal et Togo) ; il en sera de même sans doute, du fer de Mauritanie.
3. J. Chardonnet. Une oeuvre nécessaire : l'industrialisation de l'Afrique, Paris-Genève. Ed. Droz-Minard, 1956 (Publications de l'Institut universitaire des Hautes Etudes Internationales, n° 26, p. 54). Consulter aussi « L'avenir de la Guinée française »
4. Cf. chronique de G. Lasserre, L'équipement hydro-électrique de l'Afrique tropicale (Cahiers d'Outre-Mer, 1958, p. 291-297).
5. René Hoffherr. Coopération économique franco-africaine, Paris, Sirey, 1958, p. 91.
6. Le projet de Souapiti (barrage, centrale et usine d'aluminium) représenterait 30 milliards de francs guinéens d'investissements (un peu moins que le coût de Fria). L'irrégularité du régime du Konkouré rendait; indispensable la création d'une vaste retenue d'eau, d'une surface équivalent aux 3/5 du lac de Genève, soit 400 km2 environ. La production d'électricité (3 milliards de kWh par an, soit le triple d'Edéa) serait entièrement absorbée par l'usine d'aluminium, qui fournirait annuellement 160.000 tonnes de métal, à peu près l'équivalent de la production française de 1957.
7. La région administrative correspond aux anciens cercles ou subdivisions de l'époque coloniale. La délégation de FRIA a été érigée en région administrative à partir du 1er Janvier 1963.
8. 1 franc C.F.A.= 1 franc guinéen = 2 anciens francs.
9. Source : M. Sékou Touré, Rapport au VIe Congrès du Parti Démocratique de Guinée (Horoya n° 225 du 28 décembre 1962 pp. 3 et 4).